掌握这个产品的配料技术,月薪过万

关于配料技术工作的体会

（个人管见，非常肤浅，仅供领导参考，谢谢！）

来厂两个多月了，主要从事掺料工作。开始还不太在意，感觉这是个普普通通的工作，辛苦，单调，乏味，灰尘还有点大。每天在“多加点！少加点！再多加点！再少加点！”的指令下机械地工作。

后来慢慢感觉这项工作非同寻常，对于产品质量、生产量、设备的稳定等有着重大的影响。生物质颗粒产品质量的好坏，生产量的高低，设备的使用寿命等很大程度取决于对原材料含水量的控制，即配料工作，而我的工作也是配料工作一部分，主要就是控制原料的水分。

产品质量是企业的生命，从长远看企业的竞争就是产品质量的竞争，从这个意义上说，我的工作非常有意义，也富有挑战性。于是我开始揣摩日常工作的点点滴滴，慢慢的有所领悟。

目前，厂里控制材料水分的方法主要是掺料员在皮带机上掺锯灰。具体是先将料粉碎一部分，然后检测水分，如果含水量高了就告诉掺料员多加点干锯灰，如果含水量低了就少加点或不加或加湿锯灰或加水解决。不定时每隔一段时间检测一下，如果含水量高了或低了，又去告诉掺料人员多加点或少加点干锯灰。有时铲几铲干锯灰倒在切片料堆上或料池里，简单搅合一下先降点水分。事先没有预案，没有配料方案，也没有计算各材料的配比，没有拌料。

这种方法，虽然简单方便，但粉碎出来的料含水量极不均匀，各点位检测数据相差较大，对产品质量不利，容易导致设备损坏。在材料含水量低于20%的情况下比较容易达到目标水分，但在材料湿度大，含水量高的情况下就不太容易达到目标水分。

最近几天下雨，材料是湿的，含水率大，切片后含水率约为25-35%，有的含水率可达50%，这给配料带来一定困难。由于配料方法不对路，水分没有控制好，以致产品质量多次出现问题，设备故障频发，烧坏了零件，导致停产停工，产量上不来，一天只做几吨货，因此，配料问题是出现这些问题的根源。

例如：本月19号切片后的片料含水量为28-35%，有些点位检测含水量高达48%。片料没有用干锯灰搅和进行初步降水，直接由掺料员在粉碎机前皮带机上倒干锯灰降水。具体方法是将皮带机上的料槽闸门调至低位，锯灰掺和量达到最大，一包一包的倾倒，粉碎后不久掺料员就已报告灰料含水量达19.3-22%，水分太高导致产品质量不合格。

次日即20号，将这一堆粉料用铲车铲回粉碎机料池，再次由掺料员用干锯灰掺和降水，再过一次粉碎机，达到了目标含水量。用时三个半小时。

又如21号，将一车含水量为28-30%左右的锯灰解包，直接推进料槽，其中推锯灰时带进了一部分含水量40%的切片料，然后通过掺料员用干锯灰降水过粉碎机，料槽闸门调至中部，干锯灰掺和到最大量。粉碎后检测结果灰料含水量为20%，高出目标含水量16%四个百分点。只好将锯灰铲回粉碎机料池，通过掺料员用干锯灰再次降水后，达到目标含水量16%左右，用时一个小时。

这样反复几次过粉碎机降水，不仅浪费人力，同时加速机械磨损，电耗增大，产量减少，提高了单位产品成本。

通过上述两个案例分析得出主要原因有以下几点：

一是事前没有配料方案，凭感觉盲目从事。事前没有仔细检测各材料的水分，没有拿出有效的降水方案。

二是没有计算材料配比。虽然有时候也铲了几铲干锯灰与湿料掺和，但没有计算该掺多少量，由于掺量不够，杯水车薪，起不了作用。

三是没有均匀搅和。导致粉碎后的料湿的湿，干的干，料堆上左右上下各点位检测结果差异很大，这样不仅影响产品质量，也导致造粒机负荷时大时小，容易烧轴承。

先来举个例子，看看下面的料怎么配。

现有A料木材切片含水量48%，B料锯灰含水量22%，C料锯灰含水量5%，将这三种料配制成含水16%的粉料，请问有哪几种配料方案？

方案一：粉碎前先将A料和B料混合成AB料，搅拌均匀进行第一次降水，降至含水量25%左右。

配比：A料:B料=1:7

再由掺料员在传送带上将C料掺合进AB料，使其混合料的水分降至16%。

配比：AB料:C料=1:0.8

方案二：不使用B料，直接将C料与A料搅合成AC料，搅拌均匀，然后进粉碎机粉碎，一次性将水分降至16%。

比例：A料:C料=1:3

这两个方案哪个好呢？这要看具体情况，配料人员可根据实际情况选择方案一或方案二。

对于高湿度含水量大的原材料，如何有效的进行降水呢？

1、铲料切片时，铲料员应干湿搭配铲料进行初步降水减湿。铲料人员应了解所铲原料的含水情况，铲料时干湿间隔铲料，不应全部铲湿料或干料。

例如：原料仓库现分别有含水率50%的A料、B料25%、C料18%的木材料，要求切片后的片料含水率控制为25%左右。应如何铲料呢？

经过初步计算，各材料配比为A:B:C=1:1:2，即A料一铲，再B料一铲，再C料两铲，就这样轮流铲料切片，尽量做到铲料均匀，不要一铲多一铲少，这样就可以得到含水率约为25%的切片料。然后进入粉碎工序，由掺料人员计算配比后，用含水率5%左右的锯灰再度降水减湿，以达到目标含水率。

2、粉碎前直接用含水率较低的锯灰与片料搅合进行降水。

如：原料仓库只有含水50%的一种湿木材A料，另有含水率22%的B料和5%的C料锯灰。不经过掺料人员掺料，如何配料才能使粉碎后的粉料含水率直接达到目标含水率16%呢？

（1）先将B料和C料锯灰解包分别堆放备用。（2）计算配比。

经过计算配比为A:B:C=1:2:4。考虑到木材料与锯灰的密度或重量不一样，也就是说一铲木材料可能粉碎不出一铲锯灰。根据粗略测算，切片后的片料与锯灰的比为0.7:1，即一铲片料能粉碎成0.7铲粉料。因此根据实际情况对配比要进行适当微调修正，铲料时增加30%的片料。

（3）最后铲料搅拌。

铲料配比时按1.3铲片料A，2铲锯灰B，4铲锯灰C进配比，这样配出来的混合料进行粉碎后其含水率为16%左右。

这种方法可以节省掺锯灰这道工序。但必须要事先将配料锯灰解包堆放备用，需要一定的场地；混合料一定要充分搅拌均匀，使各种料相互渗透。

3、仅靠掺料人员用干锯灰降水分。

例如：现有含水量为35%的已切片的片料，掺料人员怎样配料才能使粉碎后的粉料含水量达到16%左右呢？

首先计算配比，设片料为A料，干锯灰含水量5%为B料，则配比为A:B=1:1.6。

然后掺料人员调整料槽闸门至合适位置，根据料槽的大小和料槽里片料（来料）的多少，凭借自己的眼力和经验以1.6倍于片料（来料）的干锯灰掺和即可。

掺料人员应每隔6-10分钟对粉碎料进行一次水分检测，根据检查结果，微调锯灰的掺和量。

这种配料方法粉碎出的粉料含水虽然比较均匀，但需要配置掺锯灰人员，锯灰掺和量较大，劳动强度大。由于降水幅度很大，掺干锯灰量大，闸门调至最小位置，总体送料小，导至产量降低，单位能耗加大。

相比之下，给干燥的材料增加水分就容易得多。前段时间，天气干燥，原材料含水量在8%-14%之间，就需要掺加湿锯灰，那几天把唐副厂长那里的湿锯灰都用完了，没有湿锯灰可掺了。人工浇水嘛又不均匀，干的干，湿的湿。当时我跟周厂长建议说，可以在皮带机上装上可调节大小的水喷头呀，周厂长想了想说：哎，这到是个好办法！说干就干，第二天还是第三天，皮带机上就装上了三个园林喷头，现在给干料增加水分方便多了。

总之，配料（包括掺料）工作非常重要，对产品质量、生产量、设备运转影响很大，应引起我们高度重视。不要把配料看成人人都可以做好的简单的事情，因而就轻视它。

其实，配料是专业性很强的工作，需要专业知识和技能，厂里应设立专职配料人员专门负责配料工作。每次配料前，配料员应与相关工序人员沟通协调，制定科学合理的配料方案，计算各材料的配比，并严格按照配比进行配料；配料人员应掌握配料材料的特性，如掌握切片料、锯灰、刨木丝等材料的比重（密度），水分，质地以及它们对产品质量的影响。

配料不能边打边向，多了减点，少了加点，盲目随意，东一榔头西一锤子，这样不仅浪费时间，增加生产成本，降低工作和生产效率，也不能保证产品质量的稳定。

对产品不要有“皇帝的女儿不愁嫁”的思想。不远的将来，生物颗粒这个产品市场一定会趋于饱和，到那时比的就是质量，“狭路相逢好者胜”，这个好就是产品质量要好。

配料这项工作是一切工作的重中之重，它与产品质量，产量，设备运转等息息相关，需要协调各岗位和人员通力合作，做起来肯定会遇到一些阻力，因此要要责权明确，不怕打破陈规定式。有关配料数据需要收集整理分析，并反复做试验才能得到；有关配料的场地、器具应予保证（在没有增加场地之前，可以因地制宜，对现有场地进行科学合理规划，也是可以配料的）。只有这样才能确保配料方案的科学合理和配比的精准，只要坚持，就能做到极致！

（注：因工作繁忙，时间仓促，利用晚上时间写些不成熟的体会，有关数据、想法、观点、结论不一定精准，不当之处，敬请指正并予原谅！）

附：含水率检测仪的正确使用方法

操作要领:

被测物要成堆或成袋，高度要超过探针的长度。

深针要全部垂直插入，才能获取更稳定的数据。

插入后松开仪器，看第二遍以后的读数。

如果插入只响一声或没有任何反应则说明被测物比较干并非仪器故障。

杆式水分仪最大的好处是使用简单方便，深处的水分也可以测量，且易受外力大小的影响,所以存在一定的误差!

和别人的仪器不相符怎么办?

由于地域气候及品种的差异，当测量值与实际值存在明显误差时，

可以对显示结果进行修正:

连续按“水分调整”键，语音提示(温度补偿]，仪器会循环增加1至20个水分，或减少1至9个水分，标准为0

TLPREBSO调整完毕后按关机键保存。

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